Решения SDI Solu­tion помогают обеспечить конкурентоспособность «НПЦ газотурбостроения «Салют«

Источник информации: Портал машиностроения

100 лет назад ФГУП «НПЦ газотурбостроения «Салют» стояло у истоков отечественной авиации и двигателестроения.
Основная область деятельности предприятия сейчас — это производство газотурбинных авиационных двигателей семейства АЛ-​31Ф для боевых самолётов АПК «Сухой» (Су-​27, Су-​30, Су-​33).
Предприятие ведёт разработку авиационного двигателя «пятого поколения». Совместно с украинским предприятием «Мотор-​Сiч» выпускаются двигатели АИ-​222 – 25 (учебно-​боевой самолёт Як-​130), Д-​436Т (пассажирские ближнемагистральные самолёты Ан-​148 и Ту-​334, самолёт-​амфибия Бе-​200) и Д-​27 (грузовой самолёт Ан-​70). «Салют» занимается развитием наземной тематики в газотурбостроении — разработка и производство наземных промышленных ГТУ (газотурбинных установок), ядром которых являются снятые с производства и вооружения двигатели АЛ-​21.
На предприятии большой опыт реализации ИТ-​проектов. Создана территориально распределенная инфраструктура, используются десятки специализированных программ, установлено и настроено новейшее оборудование. Вопрос о централизации ведения нормативно-​справочной информации за последние десять лет поднимался неоднократно.

О внедрении системы управления НСИ Seman­tiс и САПР ТП Time­line (разработчик — компания SDI Solu­tion) на ФГУП «НПЦ газотурбостроения «Салют» рассказали Порталу машиностроения Дмитрий Елисеев, директор по информационным технологиям, и Дмитрий Забельян, главный технолог.


- Расскажите, пожалуйста, о предпосылках к началу проекта по внедрению системы управления НСИ и об особенностях предпроектной ситуации с НСИ на предприятии.

Дмитрий Елисеев:
— На предприятии большой опыт реализации ИТ-​проектов. Создана территориально распределенная инфраструктура, используются десятки специализированных программ, установлено и настроено новейшее оборудование. Вопрос о централизации ведения нормативно-​справочной информации за последние десять лет поднимался неоднократно. Информационные системы, как правило, поставляются с собственными преднастроенными справочниками, и это порождает проблему идентификации объектов НСИ при их передаче из системы в систему. Как следствие, в сводных ведомостях, отчетах, спецификациях происходит дублирование данных, сами документы теряют актуальность. И это понятно. Программы для конструкторов, технологов, плановиков, бухгалтеров используют одни и те же данные НСИ (например: материал, оборудование, инструмент), но в различных контекстах с различной классификацией.

Специализированные системы, решающие эту проблему, – MDM (Mas­ter Data Man­age­ment) – появились не так давно, и мы обратили на них свое внимание. В первую очередь интересовали системы, которые оперируют инженерными данными, поскольку конструктор и технолог являются теми специалистами, которые на промышленном предприятии инициируют потребность в ресурсах для изготовления будущей продукции. Нам крайне важно, чтобы изначально конструктор использовал выбор материала с учетом применяемости из централизованного справочника, а технолог, проектируя технологический процесс, использовал сортамент выбранного материала с учетом условий поставки.

К сожалению, программ отвечающих нашим требованиям, крайне мало и, большинство из них, промышленному предприятию не по карману. Ценообразование практически всех западных MDM-​систем ориентировано на рынок ритейла и банковских услуг. Это одна из проблем. Вторая – отсутствие государственных и отраслевых структур, поддерживающих актуальность НСИ для промышленности и позволяющих поставщикам решений предлагать готовые классификаторы с актуальными данными для отрасли. Как общее следствие – низкий инженерный уровень специалистов, поставляющих системы. В результате внедрение и адаптация зарубежных MDM-​систем становится долгим и дорогим.

В этой ситуации решающим фактором к старту проекта явилось появление на рынке отечественного MDM-​решения, адаптированного к машиностроению, и команды высокопрофессиональных специалистов, имеющих опыт автоматизации конструкторско-​технологической подготовки нашего предприятия.

Два года назад мы приняли решение внедрять решение компании SDI Solu­tion. В рамках первого этапа 160 рабочих мест оснащены системой управления НСИ Seman­tic. Сейчас завершается процесс ввода наследуемой информации из прежних систем, и обкатывается интеграция с основными программами в подразделениях, которые используют справочные данные.

- Как решались до и как решаются сейчас проблемы, связанные с ведением НCИ (множественность точек ввода информации) и координацией подразделений?

Дмитрий Елисеев:
— В данный момент проведена выверка и актуализация основных данных НСИ, утверждены классификаторы и временные регламенты, обкатываются бизнес-​процессы централизованного ввода НСИ по материалам, комплектующим, оборудованию, инструменту, оснастке и другим производственным данным, согласовываются новые регламенты предприятия.

Ранее все объекты НСИ в контуре конструкторско-​технологической подготовки вводились и использовались локально. Проблема взаимодействия решалась только на этапе передачи BOM (bill of mate­ri­als) в контур управления ресурсами, посредством ручного ввода данных из бумажных спецификаций. В результате приходилось мириться с многократным дублированием ввода информации по одним и тем же объектам и, как следствие, с количеством ошибок в сводных ведомостях. Это в свою очередь приводило к появлению излишек материалов и средств технологического оснащения на складах.

Сегодня созданы все предпосылки и выполнен огромный задел для оптимизации процессов ввода и управления информацией об НСИ, сокращения издержек и потерь при их использовании на рабочих местах в инженерных подразделениях.

Комментарий

к рисунку: Seman­tic является поставщиком данных для специализированных систем на рабочих местах специалистов, которые концентрируют данные о составе изделия, о его структуре, материалоемкости и т.д. в системе PDM. Далее задействуется функционал систем класса MRP/​ERP и используются данные, полученные от инженерных служб, о потребностях в ресурсах на изготовление изделия в виде технологических процессов, сводных ведомостей и т.д. Данные из систем MRP/​ERP применяют плановые, диспетчерские, логистические службы.

- Как осуществляется контроль над вводом данных, их форматом и кто отвечает за своевременное внесение данных и их изменение?

Дмитрий Елисеев:
— Создано подразделение, отвечающее за актуальность данных нормативно-​справочной информации. В момент появления потребности в новом объекте НСИ инженер вносит первичные данные в систему и отправляет заявку администратору соответствующего справочника. Администратор производит идентификацию объекта и поиск его дубликатов. По результатам проверки новый объект регистрируется в базе данных и дополняется набором обязательных атрибутов оператором базы данных.

Совместно с компанией SDI Solu­tion была разработана эталонная модель данных. Документирована структура баз данных: объекты и их атрибуты. Наполнение справочными данными идет в соответствии с этой моделью.

Дмитрий Забельян:
— Преимущество системы в том, что специалист отдельного подразделения полностью отвечает за ту информацию, которую вводит, за её актуальность. Все остальные подразделения используют эту информацию или могут ее дополнить. Так, к основным данным по станку бухгалтер может добавить его балансовую стоимость, а механик количественные данные по ремонту. Системные администраторы отвечают за исключение дублирования и за сохранность данных. Есть администратор справочника, который отвечает за архитектуру, построение моделей, за добавление обязательных атрибутов, типов объектов и создание новых справочников.

- С какими трудностями при внедрении системы на первом и втором этапах проекта Вы столкнулись, как они разрешались?

Дмитрий Забельян:
— Первоначально подрядчик (компания SDI Solu­tion) должен был вникнуть полностью в наши заводские проблемы. И увидеть целостную картину, кто и за какой участок отвечает, и все потом собрать воедино. Это первая трудность. На предпроектные работы у нас ушло около двух месяцев. 3 – 4 месяца ушло на согласование подходов, концепций, разработку эталонной модели.

Дмитрий Елисеев:
— Основные трудности – это согласование общих принципов работы с данными НСИ. Каждая служба выставляет требования со своей точки зрения, у подразделений есть своя экспертиза в том, как должна быть представлена информация по оборудованию, инструментам и т.д. Управление централизованной системой НСИ предполагает удовлетворение требований всех подразделений предприятия. Никакие подмены ценностей информации или манипуляции с нормативной базой здесь не помогут. На первом этапе оказалось сложным согласовать эталонную модель данных, определяющую классификацию и структуру НСИ, типы и перечень атрибутов объектов. Мало придумать модель данных, нужно обеспечить её работоспособность. В этом случае без специализированного функционала системы (множественной классификации, зацикленных классов, наследования, поддержки вычисляемых/​логических/​с диапазоном и др. типов атрибутов) обойтись не представляется возможным.

- Много было споров с экспертами?

Дмитрий Забельян:
— Споров как таковых не было. Были обсуждения технических деталей и согласование общего решения. Организационные моменты всегда решались быстро. Есть политическая воля, есть люди, заинтересованные в результате. Поэтому на бюрократию уходит минимум времени.

Дмитрий Елисеев:
— На втором этапе камнем преткновения стали процессы согласования требований к интеграции Системы управления НСИ со специализированными системами CAD/​CAM/​CAPP/​PDM. Критерием оценки правильности выбора варианта стала задача по обеспечению передачи актуальных данных НСИ в составе изделия для планирования ресурсов, с возможностью получения дополнительной информации об объектах из смежных централизованных справочников. Только в этом случае можно будет легко получить информацию о поставщиках заявленных материалов и комплектующих, например, по условиям поставки.

Я считаю, самое главное – это то, что и у главного технолога, и у меня, как директора по информационным технологиям, есть полное взаимопонимание. У нас – единая цель и получилась хорошая команда. Сейчас у нас по всем направлениям идет хорошее продвижение: и управление производством, и складской учет, и бухгалтерия сейчас подтягивается. А нормативно-​справочная информация необходима всем.

- Какие бизнес-​задачи позволяет решать система? Возможно ли подвести первые промежуточные результаты по использованию системы?

Дмитрий Елисеев:
— Цель проекта – это оптимизация издержек предприятия за счет унификации и устранения дублирования справочных данных при планировании производственных ресурсов.

По результатам проведенного внедрения системы в подразделениях главного технолога, выверки и гармонизации нормативно-​справочной информации, обеспечении наследования данных из используемых ранее систем, можно говорить не только о высокой эффективности программного обеспечения. Под системой следует понимать гораздо больше, в том числе и специалистов, являющихся ключевым звеном для функционирования комплекса, и новые бизнес-​процессы.

Сегодня самым большим достижением является готовность всех составляющих системы к промышленному использованию в контуре КТПП. Работы подразделений стартуют на новых принципах и, конечно, есть «пробуксовки» и «подводные камни». Мы готовы к тому, что придется еще решить не одну задачу, пока мы сможем подсчитать экономический эффект. Но уже сегодня очевидно, что произведены качественные изменения в использовании НСИ. Стало значительно меньше ошибок, возникающих при вводе данных из разрозненных точек и при передаче из системы в систему. Теперь доступ к централизованным данным возможен из любого подразделения.

Дмитрий Забельян:
— Внедрение системы управления НСИ и, затем, САПР ТП Time­line, даст возможность более точно рассчитать плановую себестоимости продукции. Актуальность справочной информации позволит избежать ошибок при закупке предприятием материалов, комплектующих, средств технологического оснащения и т.п. После интеграции с производственными системами мы получим полную информацию по каждой детали (материалоемкость, трудоемкость…). Интеграция с Team­cen­ter позволяет получить технологам полные данные о детали и ее размерах непосредственно из электронной модели, выполненной конструктором.

- С какими системами, входящими в программный комплекс предприятия, будет интегрироваться Seman­tic?

— По результатам завершенных этапов реализована интеграция с системами проектирования изделий NX и Inven­tor, с системой проектирования технологических процессов Time­line, с расчетными системами трудовых и материальных норм. Завершается работа по интеграции с системой управления составом изделия Team­cen­ter. В дальнейшем будет реализована интеграция с системами управления ресурсами Omega и 1С:УПП.

- Почему при выборе решений по управлению НСИ и проектированию технологических процессов выбор пал на системы, поставляемые SDI Solu­tion?

Дмитрий Елисеев:
— Я уже говорил о проблеме выбора MDM среди западных систем, для машиностроительного предприятия сегодня альтернатив практически нет. Но это конечно не единственный фактор к принятию решения о сотрудничестве. Квалификация специалистов, знание специфики машиностроительного производства, опыт работы по созданию систем подобного класса – это ключевые критерии выбора поставщика, способного обеспечить внедрение систем. С командой специалистов, разрабатывающих Seman­tic и Time­line наше предприятие знакомо более десяти лет. Это слаженный коллектив профессионалов, разрабатывающий коммерческие программные продукты, имеющие значительный успех на отечественном рынке в сегменте машиностроения. Поставляемые SDI Solu­tion системы имеют сегодня ряд инновационных преимуществ, которые окончательно определили наш выбор.

- Расскажите, пожалуйста, о дальнейших планах по автоматизации технологической подготовки производства на Вашем предприятии.

Дмитрий Елисеев:
— В этом году завершается этап технического переоснащения нашего предприятия. Закуплено новое оборудование, программное обеспечение, налажены коммуникации. В данный момент проходят разработку и согласование новые регламенты предприятия, которые должны позволить в полной мере использовать новые технологии. Приобретены последние версии лучших программных решений, в том числе 80 лицензий САПР ТП Time­line для оснащения рабочих мест технологов и нормировщиков. Полномасштабное проектирование всех технологических процессов, с использованием централизованных общезаводских справочников средств технологического оснащения (СТО) — это задача ближайших месяцев. Также в ближайших планах запуск в промышленную эксплуатацию интеграции САПР ТП Time­line и Team­cen­ter.

Дмитрий Забельян:
— Сейчас идет финишная настройка САПР ТП Time­line и обкатка на нескольких рабочих местах, где пишутся технологические процессы в этой системе. Мы решаем вопросы по согласованию данных в централизованной базе, соблюдению требований к технологической документации, отладке интерфейса и др.

- Какое количество технологов будет работать в данной программе?

Дмитрий Забельян:
— Всего у нас работает 600 технологов, и около 300 – 350 из них будут работать в этой системе. Следующим этапом в 2013 году предстоит реализация транспорта полноценной электронной информации о составе изделия и технологии его изготовления в контур планирования производственных и материальных ресурсов.

На фото: Технологическое бюро УГТ

Конечная цель – это эволюция технологического процесса от бумажной формы к электронному представлению. Сейчас он существует как документ в формате 50-​х гг. прошлого века, что необходимо изменить, т.к. идет автоматизация на всех уровнях. Техпроцесс должен быть представлен в объектной модели данных и содержать, в том числе, управляющие программы для станков с ЧПУ. И это единый пакет данных, который в бумажном виде сохранить невозможно. Программа позволит по объектной модели технологического процесса автоматически сформировать и вывести на печать различные отчеты: по использованному инструменту, оснастке, оборудованию, материалам и др. Эта та информация, которая раньше была трудно доступна, и на её поиск и формирование уходило несоизмеримо больше времени. И, главное, источником этих данных является актуальный электронный документ.

- Кто выигрывает в результате проекта?

Дмитрий Елисеев:
— От того, на сколько эффективно в бизнес-​процессах предприятия будут использованы внедряемые системы, зависит как динамично будет развиваться наше производство и, в конечном счете, дальнейшее сохранение конкурентоспособности нашей продукции на мировом рынке.

- Спасибо вам за беседу и подробные ответы!

Материал подготовлен Еленой Абашевой ( Портал машиностроения )
Фотографии предоставлены ФГУП «НПЦ газотурбостроения «Салют»